เราเป็นโรงงาน ตั้งแต่ปี 2001 เครื่องจักรของเราได้ส่งออกไปยังกว่า 80 ประเทศทั่วโลก.

แผนกควบคุมคุณภาพมืออาชีพของเราตรวจสอบคุณภาพของทุกผลิตภัณฑ์.

นโยบายการรับประกัน: 13 เดือนนับจากวันที่จัดส่ง.

ภายในระยะเวลาการรับประกัน (ยกเว้นปัจจัยที่เกิดจากมนุษย์) ชิ้นส่วนอะไหล่จะได้รับการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนใหม่โดยไม่คิดค่าใช้จ่าย. หลังจากระยะเวลาการรับประกันสิ้นสุดลง ผู้ซื้อจะต้องรับผิดชอบค่าใช้จ่ายของชิ้นส่วนอะไหล่และค่าขนส่ง.

เราจะส่งช่างเทคนิคของเราไปยังโรงงานของคุณเพื่อทำการติดตั้งและฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน.

คุณต้องรับผิดชอบค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่เกี่ยวข้อง รวมถึงค่าธรรมเนียมวีซ่า ค่าตั๋วเครื่องบินไป-กลับ ค่าที่พักโรงแรม ค่าอาหาร และค่าจ้างช่างเทคนิค.

การขึ้นรูปด้วยความร้อนแบบแรงดันบวกและแรงดันลบใช้ทั้งแรงดันบวกและแรงดันลบพร้อมกันภายใต้การควบคุมอุณหภูมิ.

แรงดันจากด้านบน (บวก) และการดูดจากด้านล่าง (ลบ) ช่วยขึ้นรูปวัสดุเทอร์โมพลาสติกได้อย่างแม่นยำ.

การขึ้นรูปด้วยความร้อนแบบแรงดันลบใช้เพียงการดูดสูญญากาศจากด้านล่าง โดยไม่มีแรงดันจากด้านบน.

เครื่องขึ้นรูปด้วยความร้อนถูกใช้อย่างแพร่หลายในบรรจุภัณฑ์ ถาด ภาชนะใช้แล้วทิ้ง และอื่นๆ อีกมากมาย.

พวกเขามีประสิทธิภาพสูง, การให้ความร้อนที่สม่ำเสมอ, และคุณภาพการขึ้นรูปที่มั่นคง.

• เครื่องไม่ทำงาน: ตรวจสอบการเชื่อมต่อไฟฟ้า สายไฟกลับขั้ว หรือแรงดันไฟฟ้าไม่เพียงพอ.
• ฟิล์มไม่ก่อตัว: เวลาในการให้ความร้อนไม่เพียงพอหรือแรงดันสุญญากาศไม่เพียงพอ.
• ฟิล์มรีบาวด์: กาวไม่แข็งตัว; เพิ่มการให้ความร้อนหรือเปลี่ยนกาว.
• ริ้วรอยบนฟิล์ม: ตรวจสอบท่อสูญญากาศที่อุดตันหรือท่อทำความร้อนควอตซ์ที่เสียหาย.

น้ำกระเพื่อม: เกี่ยวข้องกับความเร็วในการผลิตภาพยนตร์.

ฟองอากาศ: เกิดจากอุณหภูมิแผ่นสูง การแทรกซึมของอากาศ หรือวัสดุผสม.

ตรวจสอบคุณภาพของแผ่นงานอย่างละเอียดก่อนใช้งาน.

• อ่านคู่มือการใช้งานอย่างละเอียด.
• รักษาเครื่องให้สะอาดและต่อสายดิน.
• ห้ามเปิดฝาครอบป้องกันขณะใช้งาน.
• ปิดสวิตช์ไฟทุกครั้งเมื่อออกจากเครื่อง.

• ในกรณีเกิดเพลิงไหม้ ให้ตัดไฟทันทีและใช้ถังดับเพลิง.
• หากมีผู้ได้รับบาดเจ็บ ให้หยุดเครื่องจักรและขอความช่วยเหลือทางการแพทย์.
• ปฏิบัติตามคำแนะนำของอุปกรณ์หยุดฉุกเฉินทุกประการ.

• แข็ง, ติดไฟได้, ทนความร้อนได้ถึง 120°C.
• มีเสถียรภาพทางเคมีและมีน้ำหนักเบา.
• เหมาะสำหรับบรรจุขวดซอสถั่วเหลือง น้ำส้มสายชู ฯลฯ.

• โปร่งใส ทนต่อแรงกระแทก ต้านทานความร้อนต่ำ (สูงสุด 70°C).
• อาจปล่อยสารอันตรายที่อุณหภูมิสูง.
• พบได้ทั่วไปในขวดน้ำอัดลม.

• แข็งแต่เปราะ อ่อนตัวเมื่ออุณหภูมิสูงกว่า 80°C.
• ติดไฟง่าย ใช้ในชามบะหมี่กึ่งสำเร็จรูปและกล่องซีดี.

• ไม่เป็นพิษ, สามารถย่อยสลายได้ทางชีวภาพ, เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม.
• ความแข็งแรงทางกลที่ดี ทนความร้อนได้ ความโปร่งใส.
• ราคาแพงแต่ยั่งยืน.
• อายุขัย: 2–3 ปี.

ปฏิบัติตามขั้นตอนเหล่านี้เพื่อการใช้งานเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด:

• ตรวจสอบแหล่งจ่ายไฟและอุปกรณ์ความปลอดภัยก่อนเริ่มการทำงาน
• เปิดเครื่องให้ร้อนถึงอุณหภูมิที่ต้องการ (โดยทั่วไป 10-15 นาที)
• โหลดม้วนวัสดุให้แน่ใจว่าได้จัดเรียงอย่างถูกต้อง
• ตั้งค่าพารามิเตอร์การตั้งค่าตามประเภทวัสดุและความหนา
• รันรอบการทดสอบและปรับตั้งค่าตามความจำเป็น
• ตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่องจักรระหว่างการทำงาน
• ตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์
• ทำความสะอาดพื้นผิวเครื่องจักรหลังการใช้งาน
• ข้อมูลการผลิตเอกสารและปัญหาที่พบ

การตั้งค่าอุณหภูมิแตกต่างกันไปตามวัสดุ:

• PP (โพลีโพรพิลีน): 160-180°C
• PET (โพลีเอทิลีน เทเรฟทาเลต): 120-140°C
• PS (โพลีสไตรีน): 140-160°C
• PLA (โพลีแลคติกแอซิด): 150-170°C
• พีวีซี (โพลีไวนิลคลอไรด์): 130-150°C
• HIPS (โพลีสไตรีนทนแรงกระแทกสูง): 150-170°C

โปรดอ้างอิงข้อมูลจำเพาะของวัสดุและดำเนินการทดสอบเสมอ ปัจจัยที่ส่งผลต่อการตั้งค่าอุณหภูมิ ได้แก่ ความหนาของวัสดุ อุณหภูมิแวดล้อม และคุณภาพการขึ้นรูปที่ต้องการ.

การจัดการวัสดุอย่างถูกต้องช่วยให้คุณภาพคงที่:

• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าม้วนวัสดุถูกเก็บไว้ในสภาพแวดล้อมที่แห้งและควบคุมอุณหภูมิ
• ตรวจสอบข้อบกพร่องของวัสดุก่อนการบรรทุก
• จัดวางวัสดุให้ถูกต้องเพื่อป้องกันการเกิดรอยย่นและการขึ้นรูปที่ไม่สม่ำเสมอ
• รักษาความตึงที่เหมาะสมตลอดระบบป้อน
• ใช้ระบบแนะนำเพื่อป้องกันการเคลื่อนที่ของวัสดุ
• ติดตามการใช้สิ้นเปลืองและวางแผนสำหรับการเปลี่ยนม้วนในเวลาที่เหมาะสม

รักษาคุณภาพของสินค้าผ่านการตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง:

• ตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปแล้วเป็นประจำเพื่อหาข้อบกพร่อง
• ตรวจสอบความถูกต้องของขนาดด้วยเครื่องมือวัด
• ตรวจสอบความสม่ำเสมอของการทำความร้อนทั่วบริเวณพื้นที่ขึ้นรูป
• ตรวจสอบประสิทธิภาพของระบบสุญญากาศ/ความดัน
• รักษาเวลาการทำงานของรอบให้คงที่
• บันทึกความเบี่ยงเบนด้านคุณภาพและการปรับเปลี่ยนที่เกิดขึ้น

ปฏิบัติตามตารางการบำรุงรักษาต่อไปนี้เพื่อประสิทธิภาพสูงสุด:

การบำรุงรักษาประจำวัน:

• ทำความสะอาดพื้นผิวเครื่องจักรและกำจัดเศษวัสดุ
• ตรวจสอบเสียงหรือการสั่นสะเทือนที่ผิดปกติ
• ตรวจสอบอุปกรณ์ความปลอดภัยและจุดหยุดฉุกเฉิน
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้หล่อลื่นชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวอย่างเหมาะสม
• ตรวจสอบแรงดันอากาศและระบบสูญญากาศ

การบำรุงรักษาประจำสัปดาห์:

• หล่อลื่นทุกชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวและตลับลูกปืน
• ตรวจสอบองค์ประกอบความร้อนและเทอร์โมคัปเปิล
• ทำความสะอาดไส้กรองสูญญากาศและตรวจสอบปั๊มสูญญากาศ
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการจัดตำแหน่งของชิ้นส่วนเครื่องกลอย่างถูกต้อง
• ตรวจสอบการเชื่อมต่อทางไฟฟ้าให้แน่นหนา

การบำรุงรักษาประจำเดือน:

• ปรับเทียบเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิและตัวควบคุม
• ตรวจสอบและทำความสะอาดแผงไฟฟ้า
• ตรวจสอบสายพานและโซ่ขับเคลื่อนเพื่อหาการสึกหรอ
• ตรวจสอบการทำงานที่ถูกต้องของเซ็นเซอร์ทั้งหมด
• ทดสอบการทำงานของปุ่มหยุดฉุกเฉิน

การบำรุงรักษาประจำไตรมาส:

• การตรวจสอบอย่างละเอียดของทุกระบบ
• เปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอเมื่อจำเป็น
• อัปเดตซอฟต์แวร์และเฟิร์มแวร์หากมีให้ใช้งาน
• ทำความสะอาดอย่างละเอียดทุกชิ้นส่วน
• กิจกรรมการบำรุงรักษาเอกสารและผลการค้นพบ

เก็บชิ้นส่วนเหล่านี้ไว้ในสต็อกเพื่อลดเวลาหยุดทำงานให้น้อยที่สุด:

ระบบทำความร้อน:

• องค์ประกอบความร้อน (เซรามิก, ควอตซ์, หรืออินฟราเรด)
• เทอร์โมคัปเปิลและเซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิ
• วัสดุฉนวน
• ที่จับและขั้วต่อขององค์ประกอบความร้อน

ระบบสูญญากาศ:

• ปั๊มสูญญากาศและมอเตอร์
• ซีลสุญญากาศและปะเก็น
• หลอดสุญญากาศและขั้วต่อ
• ตัวกรองและตัวควบคุมแรงดัน

ชิ้นส่วนไฟฟ้า:

• ตัวควบคุมและโมดูล PLC
• เซ็นเซอร์ (เซ็นเซอร์ตรวจจับระยะใกล้, เซ็นเซอร์แสง, เซ็นเซอร์อุณหภูมิ)
• รีเลย์และคอนแทคเตอร์
• ฟิวส์และเบรกเกอร์วงจร
• แหล่งจ่ายไฟและหม้อแปลงไฟฟ้า

ชิ้นส่วนกลไก:

• สายพานและโซ่
• แบริ่งและบูช
• รางนำและส่วนประกอบการเคลื่อนที่เป็นเส้นตรง
• ใบมีดตัดและแม่พิมพ์
• มอเตอร์และเกียร์บ็อกซ์

ระบบควบคุม:

• หน้าจอสัมผัส
• ปุ่มควบคุมและสวิตช์
• ตัวเข้ารหัสและเซ็นเซอร์ตำแหน่ง
• โมดูลการสื่อสาร

คู่มืออ้างอิงด่วนสำหรับปัญหาทั่วไป:

ปัญหาการทำความร้อน:

• ความร้อนไม่สม่ำเสมอ: ตรวจสอบการจัดตำแหน่งและการปรับเทียบขององค์ประกอบความร้อน
• ไม่มีไฟฟ้า: ตรวจสอบแหล่งจ่ายไฟและความต่อเนื่องขององค์ประกอบ
• การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ: ตรวจสอบเทอร์โมคัปเปิลและตัวควบคุม

ปัญหาการก่อตัว:

• รายละเอียดไม่ชัดเจน: ปรับแรงดูดและเวลาในการให้ความร้อน
• วัสดุติด: ตรวจสอบการหล่อและการตั้งค่าอุณหภูมิ
• การขึ้นรูปไม่สม่ำเสมอ: ตรวจสอบคุณภาพวัสดุและการปรับเทียบเครื่องจักร

ปัญหาทางกล

• เสียงผิดปกติ: ตรวจสอบลูกปืนและชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว
• ปัญหาการไม่ตรงแนว: ตรวจสอบระบบไกด์และจุดหยุดเชิงกล
• ปัญหาของระบบขับเคลื่อน: ตรวจสอบความตึงของสายพานและการทำงานของมอเตอร์

บริการสนับสนุนที่ครอบคลุมของเราประกอบด้วย:

• สายด่วนสนับสนุนทางเทคนิคตลอด 24 ชั่วโมงทุกวัน
• การวินิจฉัยและแก้ไขปัญหาจากระยะไกล
• การเข้าให้บริการที่สถานที่โดยช่างเทคนิคที่ได้รับการรับรอง
• โปรแกรมฝึกอบรมสำหรับผู้ปฏิบัติงานและเจ้าหน้าที่ฝ่ายบำรุงรักษา
• จัดส่งอะไหล่ภายใน 24-48 ชั่วโมง
• สัญญาการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
• บริการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักร
• การอัปเดตและอัปเกรดซอฟต์แวร์

เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยเคล็ดลับเหล่านี้:

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ:

• ปรับวงจรการทำความร้อนและความเย็นให้เหมาะสมสำหรับวัสดุเฉพาะ
• ติดตั้งระบบเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว
• ใช้แม่พิมพ์หลายช่องเพื่อเพิ่มผลผลิต
• ระบบอัตโนมัติสำหรับการจัดการวัสดุและการนำชิ้นส่วนออก
• ปรับปรุงกระบวนการทำงานระหว่างสถานีให้มีประสิทธิภาพ

การจัดการวัสดุ:

• ใช้วัตถุดิบคุณภาพสูงและสม่ำเสมอ
• ดำเนินการจัดส่งวัสดุแบบทันเวลาพอดี
• มาตรฐานข้อกำหนดของวัสดุ
• เพิ่มประสิทธิภาพการจัดเก็บและการจัดการวัสดุ
• ลดเวลาในการเปลี่ยนวัสดุ

การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์:

• บำรุงรักษาและปรับเทียบชิ้นส่วนเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอ
• อัปเกรดเป็นระบบประหยัดพลังงาน
• ดำเนินการโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
• ใช้ระบบควบคุมขั้นสูงเพื่อการควบคุมกระบวนการที่ดีขึ้น
• ปรับการจัดวางเครื่องจักรให้เหมาะสมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน

การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน:

• ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานการเดินรถเกี่ยวกับขั้นตอนการทำงานที่มีประสิทธิภาพ
• ดำเนินการตามขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน
• ฝึกอบรมพนักงานให้มีความยืดหยุ่น
• ส่งเสริมการริเริ่มการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
• ให้ข้อเสนอแนะเกี่ยวกับผลงานและให้คำแนะนำในการพัฒนา

ลดการสูญเสียวัสดุและปรับปรุงความยั่งยืน:

การปรับปรุงการออกแบบให้เหมาะสมที่สุด

• เพิ่มประสิทธิภาพการจัดวางชิ้นส่วนบนแผ่นวัสดุ
• ใช้ซอฟต์แวร์ CAD/CAM สำหรับการจัดวางอย่างมีประสิทธิภาพ
• นำหลักการออกแบบเพื่อการผลิตไปปฏิบัติ
• ลดของเสียจากการตัดแต่งด้วยการออกแบบที่ดีขึ้น
• ใช้ขนาดวัสดุมาตรฐานเมื่อเป็นไปได้

การปรับปรุงกระบวนการ:

• นำระบบการรีไซเคิลเศษวัสดุมาใช้
• ใช้เครื่องมือตัดที่มีความแม่นยำและบำรุงรักษาเป็นประจำ
• ปรับพารามิเตอร์การขึ้นรูปเพื่อลดการปฏิเสธ
• ติดตามการใช้ทรัพยากรด้วยระบบติดตามอัตโนมัติ
• นำหลักการการผลิตแบบลีนมาใช้

การเลือกวัสดุ:

• พิจารณาวัสดุที่ย่อยสลายได้ทางชีวภาพ เช่น PLA สำหรับการใช้งานบางประเภท
• ใช้วัสดุรีไซเคิลเมื่อเหมาะสม
• เลือกวัสดุที่มีคุณสมบัติในการขึ้นรูปที่ดีกว่า
• มาตรฐานประเภทของวัสดุเพื่อลดความซับซ้อน
• ทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์เพื่อปรับปรุงข้อกำหนดของวัสดุให้มีประสิทธิภาพสูงสุด

การควบคุมคุณภาพ:

• ดำเนินการควบคุมกระบวนการทางสถิติ
• ใช้ระบบตรวจสอบอัตโนมัติ
• กำหนดมาตรฐานคุณภาพที่ชัดเจน
• ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานรถไฟในการตรวจจับข้อบกพร่อง
• ดำเนินการวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงของสินค้าที่ถูกปฏิเสธ

ลดการใช้พลังงานและค่าใช้จ่าย:

ระบบทำความร้อน:

• ใช้ส่วนประกอบทำความร้อนที่มีประสิทธิภาพสูง
• ติดตั้งฉนวนกันความร้อนอย่างเหมาะสม
• เพิ่มประสิทธิภาพรอบการทำความร้อน
• ใช้การทำความร้อนแบบโซนเพื่อควบคุมได้ดีขึ้น
• นำความร้อนเหลือทิ้งกลับมาใช้ใหม่เมื่อเป็นไปได้

การปฏิบัติงานเครื่องจักร:

• ดำเนินการปิดระบบอัตโนมัติในช่วงที่ไม่มีการใช้งาน
• ใช้ตัวควบคุมความเร็วแบบปรับได้สำหรับมอเตอร์
• เพิ่มประสิทธิภาพการจัดลำดับเครื่องจักร
• รักษาการปรับเทียบเครื่องจักรให้ถูกต้อง
• ใช้ระบบตรวจสอบการใช้พลังงาน

การจัดการสิ่งอำนวยความสะดวก:

• ปรับปรุงแสงสว่างและระบบปรับอากาศภายในอาคารให้เหมาะสม
• นำระบบการจัดการพลังงานมาใช้
• ใช้ระบบอากาศอัดประสิทธิภาพสูง
• รักษาการควบคุมอุณหภูมิของสถานที่ให้เหมาะสม
• ดำเนินการตรวจสอบการใช้พลังงานเป็นประจำ

เรามีตัวเลือกการปรับแต่งหลากหลาย:

ขนาดมาตรฐาน:

• รุ่นตั้งโต๊ะขนาดเล็ก: พื้นที่ขึ้นรูป 400x300 มม. ถึง 600x400 มม.
• รุ่นอุตสาหกรรมขนาดกลาง: พื้นที่ขึ้นรูป 800x600 มม. ถึง 1200x800 มม.
• รุ่นการผลิตขนาดใหญ่: พื้นที่ขึ้นรูป 1500x1000 มม. ถึง 2000x1500 มม.
• ขนาดพิเศษสามารถสั่งผลิตได้ตามความต้องการเฉพาะ

ระบบทำความร้อน:

• องค์ประกอบความร้อนเซรามิกสำหรับการให้ความร้อนอย่างสม่ำเสมอ
• การให้ความร้อนด้วยควอตซ์เพื่อการตอบสนองที่รวดเร็ว
• การให้ความร้อนด้วยอินฟราเรดเพื่อการควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำ
• ระบบไฮบริดที่รวมเทคโนโลยีหลายประเภทเข้าด้วยกัน
• ระบบทำความร้อนแบบควบคุมโซนสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน

ระดับการอัตโนมัติ:

• การดำเนินการด้วยมือสำหรับการสร้างต้นแบบและการผลิตปริมาณน้อย
• กึ่งอัตโนมัติ พร้อมการบรรจุ/การนำออกด้วยมือ
• อัตโนมัติเต็มรูปแบบพร้อมระบบจัดการชิ้นงานด้วยหุ่นยนต์
• สายการผลิตแบบบูรณาการที่มีหลายสถานี
• โรงงานอัจฉริยะที่มีการเชื่อมต่อ IoT

ระบบควบคุม:

• PLC พื้นฐานพร้อมอินเทอร์เฟซที่เรียบง่าย
• หน้าจอสัมผัสขั้นสูงพร้อมที่เก็บข้อมูลสูตรอาหาร
• การควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์พร้อมบันทึกข้อมูล
• ความสามารถในการตรวจสอบและควบคุมจากระยะไกล
• การผสานรวมกับระบบการจัดการโรงงาน

คุณสมบัติพิเศษ:

• ระบบหมุนหลายสถานี
• การพิมพ์และตกแต่งแบบอินไลน์
• การถอดชิ้นส่วนและจัดเรียงด้วยหุ่นยนต์
• การตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติ
• ตู้ควบคุมอุณหภูมิ
• การกันเสียงเพื่อลดเสียงรบกวน

เลือกจากโซลูชันแม่พิมพ์และเครื่องมือหลากหลายประเภท:

วัสดุเชื้อรา:

• แม่พิมพ์อลูมิเนียม: ทนทานและแม่นยำสำหรับการผลิตจำนวนมาก
• แม่พิมพ์คอมโพสิต: คุ้มค่าสำหรับการทำต้นแบบและการผลิตจำนวนน้อย
• แม่พิมพ์พิมพ์ 3 มิติ: ตอบสนองรวดเร็วสำหรับการตรวจสอบความถูกต้องของการออกแบบ
• แม่พิมพ์เหล็กกล้า: ความทนทานสูงสุดสำหรับวัสดุที่ขัดถู
• โลหะผสมทองแดง: การถ่ายเทความร้อนที่ยอดเยี่ยมสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน

การออกแบบแม่พิมพ์:

• แม่พิมพ์แบบโพรงเดียวสำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่
• แม่พิมพ์หลายช่องสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กถึงขนาดกลาง
• แม่พิมพ์สำหรับชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องหลายชิ้นในครอบครัว
• จัดวางแม่พิมพ์ซ้อนกันเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
• ระบบแม่พิมพ์เปลี่ยนเร็ว

ระบบการตัด:

• การตัดด้วยแม่พิมพ์: วิธีการแบบดั้งเดิมสำหรับขอบที่เรียบร้อย
• การตัดด้วยเครื่องตัดรูเตอร์: ความแม่นยำระดับ CNC สำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน
• การตัดด้วยเลเซอร์: วิธีการสร้างต้นแบบโดยไม่ต้องใช้แม่พิมพ์
• การตัดด้วยน้ำแรงดันสูง: การตัดแบบเย็นสำหรับวัสดุที่ไวต่อความร้อน
• ระบบปั๊มและดาย: การผลิตความเร็วสูง

เครื่องมือเพิ่มเติม:

• ตัดแต่งอุปกรณ์และเครื่องมือยึด
• ฟิกซ์เจอร์สุญญากาศแบบกำหนดเอง
• อุปกรณ์การจัดการเฉพาะทาง
• เกจตรวจสอบคุณภาพ
• เครื่องมือบำรุงรักษาและซ่อมแซม

โซลูชันการผสานระบบแบบกำหนดเองเพื่อตอบสนองความต้องการการผลิตของคุณ:

การจัดการวัสดุ:

• การโหลดและเชื่อมต่อม้วนอัตโนมัติ
• การนำทางเว็บและการควบคุมความตึง
• ระบบกำจัดเศษวัสดุและรีไซเคิล
• การลำเลียงและจัดเรียงชิ้นงานที่เสร็จแล้ว
• ระบบอัตโนมัติสำหรับการบรรจุภัณฑ์และการจัดเรียงพาเลท

ระบบคุณภาพ:

• ระบบการตรวจสอบด้วยภาพ
• เครื่องมือวัดมิติ
• ระบบตรวจสอบน้ำหนัก
• การตรวจจับและคัดแยกข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบคุณภาพทางสถิติ

การบูรณาการโรงงาน:

• การบูรณาการระบบ MES (ระบบการบริหารจัดการการผลิต)
• การเชื่อมต่อระบบ ERP
• การติดตามและรายงานการผลิต
• การจัดตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
• การผสานรวมการจัดการสินค้าคงคลัง