PET 蛤壳成型工艺：正压和负压相结合

我们的生产线采用先进的双压成型系统，利用正压和负压对 PET 材料进行成型。与传统的单压系统相比，这种方法具有明显的优势：
正压效应
压缩空气（通常为 0.5-0.8 兆帕）将软化的 PET 推入模具。
确保材料能充分填充复杂的模具细节，尤其是深拉和精细结构。
负压效应
同时，施加真空（约 -0.08MPa）拉伸材料，使其紧密贴合模具表面。
提高成型精度，减少气泡和缺陷的形成。
压力协同：
正压和负压相结合，可以更精确地控制材料的流动和分布。
使壁厚分布更加均匀，特别是在几何形状复杂的产品中。

正负压成型工艺

热身阶段：
PET 片材通过精确控制的红外线加热器输送到加热区。
温度控制在 120-160°C 之间，以达到 PET 的理想成型状态。
成型阶段：
初始定位：
软化的 PET 片材被精确地放置在模具上。
正压应用：
快速注入压缩空气，开始将 PET 推入模具。
压力曲线经过优化，可防止材料过度拉伸或撕裂。
负压启动
在正压作用的同时，开始在模具底部施加真空。
负压可帮助材料更好地贴合模具表面，并填充小细节。
压力平衡：
正负压的比例可实时调整，以适应不同区域的成型需求。
使用高响应阀系统实现毫秒级压力调节。
压力保持阶段：
材料完全成型后，压力会保持一段时间。
这一阶段可确保产品尺寸的稳定性，并减少随后的变形。
冷却和凝固：
模具温度控制系统可快速冷却，通常使用水冷却。
温度梯度设计可确保均匀冷却，减少内应力累积。
德莫尔德
使用精确控制的机器人或气动系统。
在脱模过程中保持轻微的正压，以防止产品变形。

正负压系统的技术创新

压力控制系统：
采用高精度压力传感器和快速响应阀。
采用 PID 控制算法，实现压力的实时调节。
模具设计：
开发可独立调节不同区域正负压的多区压力控制模具。
利用计算流体动力学（CFD）优化模具通风系统。
智能压力曲线
根据产品几何特征开发自适应压力控制算法。
利用机器学习技术优化不同产品的压力曲线。
能源效率：
开发高效的压缩空气和真空系统，降低能耗。
采用压力回收技术，重新利用脱模阶段的压力。

与纯负压工艺相比，正负压联合工艺有许多优点

更精确的材料分配控制
正压效应：正压可主动将材料推入模具的各个角落，尤其是深腔和形状复杂的区域。
优势：与单纯依靠负压 "拉动 "材料相比，正负压结合可以更精确地控制材料在模具中的流动和分布，减少局部过薄或过厚的问题。
成形深度增加
机理：正压提供额外的力量，帮助材料到达负压难以到达的深度。
优点可生产拉伸更深的产品，扩大了 PET 外壳容器设计的可能性。
细节再现更准确
正压效应：正压可将材料压入模具的细微纹理和边缘。
优点产品表面的细节更清晰，可印制更复杂的纹理和徽标。
减少气泡和缺陷
双重作用：正压有助于排出材料中的空气，而负压则可防止新空气进入。
优点大大减少了成型过程中气泡的产生，提高了产品的透明度和美观度。
缩短周期时间
提高效率：正压可加快材料成型过程。
优势：在确保质量的同时，可缩短每件产品的生产周期，提高整体生产效率。
改善壁厚均匀性
协同效应：正负压的平衡能更好地控制材料在模具中的拉伸。
优点产品壁厚更加均匀，减少了局部薄弱点，提高了产品的整体强度和质量。
增强复杂形状的成型能力
灵活性：正负压的比例和时间可以调整，以适应不同的产品形状。
优点可成功制作一些仅靠负压难以实现的复杂形状，如带有多角度弯曲或尖锐边缘的设计。
提高原材料利用效率
精确控制：由于成型过程更加可控，因此可以使用更薄的起始材料。
优势：减少原材料浪费，降低生产成本，也符合可持续发展的要求。
延长模具寿命
压力分布：正压有助于分散负压可能造成的局部高应力。
优点减少模具磨损，延长模具使用寿命，降低长期生产成本。
提高产品一致性
稳定性：双压力系统可提供更稳定的成型条件。
优点不同批次的产品一致性更高，有利于质量控制和客户满意度。
提高适应能力
调节灵活：可根据不同的产品需求快速调节正负压比。
优点一套设备可生产多种产品，提高了生产线的多功能性。
实现高阻隔性能
精确控制：正负压的协同效应有助于多层材料的均匀分布。
优点在生产高阻隔 PET 容器时，可确保阻隔层的完整性和均匀性。