Somos uma fábrica. Desde 2001, as nossas máquinas foram exportadas para mais de 80 países em todo o mundo.

O nosso departamento profissional de controlo de qualidade garante a qualidade de todos os produtos.

Política de garantia: 13 meses a partir da data de envio.

Durante o período de garantia (excluindo factores humanos), as peças sobressalentes são reparadas ou substituídas gratuitamente. Após o termo da garantia, o comprador só tem de pagar as peças sobresselentes e os custos de envio.

Enviaremos os nossos técnicos à sua fábrica para a instalação e formação dos operadores.

O candidato é responsável por todos os custos relacionados, incluindo taxas de visto, bilhetes de avião de ida e volta, alojamento em hotel, refeições e salários dos técnicos.

A termoformagem por pressão positiva e negativa utiliza simultaneamente pressão positiva e negativa sob temperatura controlada.

A pressão de cima (positiva) e a sucção de baixo (negativa) moldam o material termoplástico com precisão.

A termoformagem por pressão negativa utiliza apenas a sucção de vácuo a partir de baixo, sem pressão a partir de cima.

As máquinas de termoformagem são amplamente utilizadas em embalagens, tabuleiros, recipientes descartáveis e muito mais.

Apresentam uma elevada eficiência, aquecimento uniforme e qualidade de formação estável.

• A máquina não arranca: Verificar a ligação de alimentação, a cablagem invertida ou a tensão insuficiente.
• A película não se está a formar: Tempo de aquecimento ou pressão de vácuo insuficientes.
• Rebatimento do filme: Cola não solidificada; prolongar o aquecimento ou substituir a cola.
• Rugas da película: Verificar se os tubos de vácuo estão bloqueados ou se os tubos de aquecimento de quartzo estão danificados.

A água ondula: Relacionado com a velocidade de produção de filmes.

Bolhas: Causada por temperatura elevada da chapa, infiltração de ar ou mistura de materiais.

Verificar cuidadosamente a qualidade da folha antes de a utilizar.

• Ler atentamente o manual de instruções.
• Manter a máquina limpa e ligada à terra.
• Não abrir as tampas de proteção durante o funcionamento.
• Cortar sempre a alimentação eléctrica ao abandonar a máquina.

• Em caso de incêndio, cortar imediatamente a corrente eléctrica e utilizar um extintor de incêndio.
• Se alguém se ferir, pare a máquina e procure assistência médica.
• Siga todas as instruções do dispositivo de paragem de emergência.

• Duro, inflamável, resistente ao calor até 120°C.
• Quimicamente estável e leve.
• Adequado para recipientes de molho de soja, vinagre, etc.

• Transparente, resistente aos choques, pouco resistente ao calor (70°C no máximo).
• Pode libertar substâncias nocivas a altas temperaturas.
• Comum em garrafas de refrigerantes.

• Duro mas quebradiço, amolece acima de 80°C.
• Inflamável, utilizado em taças de massa instantânea e caixas de CD.

• Não tóxico, biodegradável, amigo do ambiente.
• Boa resistência mecânica, resistência ao calor e transparência.
• Caro mas sustentável.
• Tempo de vida: 2-3 anos.

Siga estes passos para um funcionamento ótimo da máquina:

• Verificar a alimentação eléctrica e os dispositivos de segurança antes da colocação em funcionamento
• Pré-aquecer a máquina à temperatura pretendida (normalmente 10-15 minutos)
• Carregar o rolo de material assegurando o alinhamento correto
• Definir parâmetros de conformação com base no tipo e espessura do material
• Executar ciclos de teste e ajustar as definições conforme necessário
• Monitorizar o desempenho da máquina durante o funcionamento
• Efetuar controlos de qualidade dos produtos acabados
• Limpar as superfícies da máquina após o funcionamento
• Documentar os dados de produção e quaisquer problemas encontrados

As definições de temperatura variam consoante o material:

• PP (Polipropileno): 160-180°C
• PET (Politereftalato de etileno): 120-140°C
• PS (Poliestireno): 140-160°C
• PLA (ácido poliláctico): 150-170°C
• PVC (cloreto de polivinilo): 130-150°C
• HIPS (poliestireno de alto impacto): 150-170°C

Consulte sempre as especificações do material e efectue testes. Os factores que afectam as definições de temperatura incluem a espessura do material, a temperatura ambiente e a qualidade de moldagem pretendida.

O manuseamento adequado do material garante uma qualidade consistente:

• Assegurar que os rolos de material são armazenados num ambiente seco e com temperatura controlada
• Verificar a existência de defeitos de material antes do carregamento
• Alinhar corretamente o material para evitar rugas e formação irregular
• Manter a tensão correta em todo o sistema de alimentação
• Utilizar sistemas de guia para evitar o desvio de material
• Monitorizar o consumo de material e planear atempadamente as mudanças de rolo

Manter a qualidade do produto através de um controlo contínuo:

• Inspecionar regularmente os produtos moldados para detetar defeitos
• Verificar a exatidão das dimensões com ferramentas de medição
• Monitorizar a uniformidade do aquecimento em toda a área de formação
• Verificar o desempenho do sistema de vácuo/pressão
• Manter tempos de ciclo consistentes
• Documentar os desvios de qualidade e os ajustamentos efectuados

Siga este plano de manutenção para um desempenho ótimo:

Manutenção diária:

• Limpar as superfícies da máquina e remover os detritos
• Verificar se existem ruídos ou vibrações invulgares
• Inspecionar dispositivos de segurança e paragens de emergência
• Verificar a lubrificação correta das partes móveis
• Verificar a pressão do ar e os sistemas de vácuo

Manutenção semanal:

• Lubrificar todas as peças móveis e rolamentos
• Inspecionar os elementos de aquecimento e os termopares
• Limpar os filtros de vácuo e verificar as bombas de vácuo
• Verificar o alinhamento correto dos componentes mecânicos
• Verificar o aperto das ligações eléctricas

Manutenção mensal:

• Calibrar os sensores e controladores de temperatura
• Inspecionar e limpar os quadros eléctricos
• Verificar o desgaste das correias e correntes de acionamento
• Verificar o funcionamento correto de todos os sensores
• Testar a funcionalidade de paragem de emergência

Manutenção trimestral:

• Inspeção exaustiva de todos os sistemas
• Substituir os componentes desgastados, se necessário
• Atualizar o software e o firmware, se disponíveis
• Efetuar uma limpeza completa de todos os componentes
• Documentar as actividades de manutenção e os resultados

Mantenha estas peças em stock para minimizar o tempo de inatividade:

Sistema de aquecimento:

• Elementos de aquecimento (cerâmica, quartzo ou infravermelhos)
• Termopares e sensores de temperatura
• Materiais de isolamento
• Suportes e conectores para elementos de aquecimento

Sistema de vácuo:

• Bombas e motores de vácuo
• Vedantes e juntas de vácuo
• Tubos de vácuo e conectores
• Filtros e reguladores de pressão

Componentes eléctricos:

• Controladores e módulos PLC
• Sensores (proximidade, fotoeléctricos, temperatura)
• Relés e contactores
• Fusíveis e disjuntores
• Fontes de alimentação e transformadores

Componentes mecânicos:

• Correias e correntes de transmissão
• Rolamentos e casquilhos
• Calhas de guia e componentes de movimento linear
• Lâminas e matrizes de corte
• Motores e caixas de velocidades

Sistema de controlo:

• Ecrãs tácteis
• Botões e interruptores de controlo
• Codificadores e sensores de posição
• Módulos de comunicação

Referência rápida para problemas comuns:

Problemas de aquecimento:

• Aquecimento irregular: Verificar o alinhamento e a calibração do elemento de aquecimento
• Sem aquecimento: Verificar a alimentação eléctrica e a continuidade do elemento
• Flutuações de temperatura: Verificar os termopares e os controladores

Questões de formação:

• Definição deficiente dos pormenores: Ajustar a pressão de vácuo e o tempo de aquecimento
• Colagem de material: Verificar o desmoldante e as definições de temperatura
• Conformação inconsistente: Verificar a qualidade do material e a calibração da máquina

Problemas mecânicos:

• Ruídos invulgares: Inspecionar os rolamentos e as peças móveis
• Problemas de alinhamento: Verificar os sistemas de guia e os batentes mecânicos
• Problemas no sistema de acionamento: Verificar a tensão da correia e o funcionamento do motor

Os nossos serviços de apoio abrangentes incluem:

• Linha direta de apoio técnico 24/7
• Diagnóstico e resolução de problemas à distância
• Visitas de serviço no local por técnicos certificados
• Programas de formação para operadores e pessoal de manutenção
• Entrega de peças sobresselentes no prazo de 24-48 horas
• Contratos de manutenção preventiva
• Serviços de otimização do desempenho das máquinas
• Actualizações e upgrades de software

Aumente a eficiência da produção com estas dicas:

Otimização de processos:

• Otimizar os ciclos de aquecimento e arrefecimento para materiais específicos
• Implementar sistemas de mudança rápida de molde
• Utilizar moldes com várias cavidades para um maior rendimento
• Automatizar o manuseamento de materiais e a remoção de peças
• Simplificar o fluxo de trabalho entre estações

Gestão de materiais:

• Utilizar matérias-primas consistentes e de alta qualidade
• Implementar a entrega de material just-in-time
• Normalizar as especificações dos materiais
• Otimizar o armazenamento e manuseamento de materiais
• Reduzir o tempo de mudança de material

Otimização do equipamento:

• Manter e calibrar regularmente os componentes da máquina
• Atualização para sistemas energeticamente eficientes
• Implementar programas de manutenção preditiva
• Utilizar sistemas de controlo avançados para um melhor controlo dos processos
• Otimizar a disposição das máquinas para um fluxo de trabalho eficiente

Formação de operadores:

• Formar os operadores em procedimentos eficientes de fluxo de trabalho
• Implementar procedimentos operacionais normalizados
• Formação cruzada do pessoal para garantir a flexibilidade
• Incentivar iniciativas de melhoria contínua
• Fornecer feedback e formação sobre o desempenho

Reduzir o desperdício de materiais e melhorar a sustentabilidade:

Otimização da conceção:

• Otimizar o agrupamento de peças em folhas de material
• Utilizar software CAD/CAM para uma disposição eficiente
• Aplicar princípios de conceção para fabrico
• Reduzir os resíduos de aparas através de uma melhor conceção
• Utilizar tamanhos de material normalizados sempre que possível

Melhorias de processos:

• Implementar sistemas de reciclagem de sucata
• Utilização de ferramentas de corte de precisão e manutenção regular
• Otimizar os parâmetros de conformação para reduzir as rejeições
• Monitorizar a utilização de material com rastreio automático
• Aplicar os princípios da produção optimizada

Seleção de materiais:

• Considerar materiais biodegradáveis como o PLA para determinadas aplicações
• Utilizar materiais reciclados sempre que adequado
• Selecionar materiais com melhores caraterísticas de conformação
• Normalizar os tipos de materiais para reduzir a complexidade
• Trabalhar com os fornecedores para otimizar as especificações dos materiais

Controlo de qualidade:

• Implementar o controlo estatístico do processo
• Utilizar sistemas de inspeção automatizados
• Estabelecer normas de qualidade claras
• Formar os operadores no reconhecimento de defeitos
• Implementar a análise da causa raiz das rejeições

Reduzir o consumo e os custos de energia:

Sistema de aquecimento:

• Utilizar elementos de aquecimento energeticamente eficientes
• Implementar um isolamento adequado
• Otimizar os ciclos de aquecimento
• Utilize o aquecimento por zonas para um melhor controlo
• Recuperar o calor residual sempre que possível

Funcionamento da máquina:

• Implementar o encerramento automático durante os períodos de inatividade
• Utilizar variadores de frequência para os motores
• Otimizar a sequência de máquinas
• Manter a calibração correta da máquina
• Utilizar sistemas de monitorização da energia

Gestão de instalações:

• Otimizar a iluminação e o AVAC das instalações
• Implementar sistemas de gestão de energia
• Utilizar sistemas de ar comprimido de elevada eficiência
• Manter o controlo adequado da temperatura da instalação
• Realizar auditorias energéticas regulares

Oferecemos várias opções de personalização:

Tamanhos padrão:

• Pequenos modelos de secretária: Área de formação de 400x300mm a 600x400mm
• Modelos industriais médios: Área de formação de 800x600mm a 1200x800mm
• Modelos de grande produção: Área de formação de 1500x1000mm a 2000x1500mm
• Tamanhos personalizados disponíveis com base em requisitos específicos

Sistemas de aquecimento:

• Elementos de aquecimento cerâmicos para um aquecimento uniforme
• Aquecimento de quartzo para tempos de resposta rápidos
• Aquecimento por infravermelhos para um controlo preciso da temperatura
• Sistemas híbridos que combinam várias tecnologias
• Aquecimento com controlo de zona para peças complexas

Nível de automatização:

• Funcionamento manual para prototipagem e baixo volume
• Semi-automático com carga/descarga manual
• Totalmente automático com manuseamento robótico de peças
• Linhas de produção integradas com várias estações
• Fábricas inteligentes com conetividade IoT

Sistemas de controlo:

• PLC básico com interface simples
• Ecrã tátil avançado com armazenamento de receitas
• Controlo baseado em PC com registo de dados
• Capacidades de monitorização e controlo remoto
• Integração com sistemas de gestão de fábricas

Caraterísticas especiais:

• Sistemas rotativos multi-estação
• Impressão e decoração em linha
• Remoção e empilhamento robótico de peças
• Inspeção de qualidade automatizada
• Caixas de controlo de climatização
• Insonorização para redução do ruído

Escolha entre várias soluções de moldes e ferramentas:

Materiais do molde:

• Moldes de alumínio: Duráveis e precisos para produção de grandes volumes
• Moldes em compósito: Económicos para a criação de protótipos e pequenas séries
• Moldes impressos em 3D: Rápida execução para validação do projeto
• Moldes em aço: Máxima durabilidade para materiais abrasivos
• Ligas de cobre: Excelente transferência de calor para peças complexas

Conceção do molde:

• Moldes de cavidade única para peças grandes
• Moldes multi-cavidades para peças pequenas e médias
• Moldes familiares para várias peças relacionadas
• Empilhar moldes para aumentar a produtividade
• Sistemas de moldes de troca rápida

Sistemas de corte:

• Corte e vinco: Método tradicional para bordos limpos
• Corte por fresa: Precisão CNC para formas complexas
• Corte a laser: Método sem ferramentas para protótipos
• Corte por jato de água: Corte a frio para materiais sensíveis
• Sistemas de punção e matriz: Produção de alta velocidade

Ferramentas adicionais:

• Dispositivos de aparar e ferramentas de fixação
• Acessórios de aspiração personalizados
• Equipamento de manuseamento especializado
• Medidores de controlo de qualidade
• Ferramentas de manutenção e reparação

Soluções de integração personalizadas para as suas necessidades de produção:

Manuseamento de materiais:

• Carregamento e união automáticos de rolos
• Orientação da banda e controlo da tensão
• Sistemas de remoção e reciclagem de sucata
• Transporte e empilhamento de peças acabadas
• Automação de embalagem e paletização

Sistemas de qualidade:

• Sistemas de inspeção visual
• Dispositivos de medição dimensional
• Sistemas de controlo de peso
• Deteção e triagem de defeitos
• Controlo estatístico da qualidade

Integração de fábrica:

• Integração do MES (Manufacturing Execution System)
• Conectividade com o sistema ERP
• Controlo da produção e elaboração de relatórios
• Programação da manutenção preventiva
• Integração da gestão de inventário