Una presión insuficiente puede provocar un conformado incompleto, una reproducción deficiente de los detalles, un grosor desigual de las paredes y puntos débiles en el producto final. Es posible que el material no se adapte correctamente al molde, provocando defectos como la formación de telarañas o puentes entre los puntos altos.

Una presión excesiva puede provocar el adelgazamiento del material, especialmente en esquinas y embuticiones profundas. Puede provocar desgarros, aumentar la duración de los ciclos (ya que el material necesita más tiempo para enfriarse bajo presión) y aumentar el consumo de energía. En el moldeo por vacío, una presión excesiva puede distorsionar los detalles finos o hacer que el molde se desplace.

Los materiales más rígidos (como el PET y el PVC) suelen requerir presiones de conformado más altas que los materiales más flexibles (como el PP y el PS). La resistencia a la fusión y las propiedades de elongación del material a la temperatura de conformado influyen significativamente en la presión necesaria para un conformado correcto.

El factor de seguridad tiene en cuenta las variaciones en las propiedades del material, el rendimiento de la máquina y las condiciones ambientales. Garantiza un conformado fiable incluso con pequeñas fluctuaciones en estos parámetros. Para la mayoría de las aplicaciones se recomienda un factor de seguridad típico de 15-20%.

Para grandes superficies, considere la posibilidad de segmentar el molde en varias cavidades, aumentar el grosor de la chapa o utilizar máquinas de mayor presión. La presión necesaria aumenta con la raíz cuadrada del área de moldeo, por lo que las áreas grandes pueden requerir rápidamente niveles de presión poco prácticos.

Empiece con la presión calculada y realice pruebas con su lote de material y equipo específicos. Mida la calidad de la pieza (distribución del grosor de la pared, reproducción de detalles) y ajuste la presión según sea necesario. Documente los ajustes satisfactorios para futuras referencias.